泄漏测试的效率直接影响整体生产节奏，而充气时间则是决定测试速度的关键因素。充气时间越短，测试周期越短，生产效率越高。以下方法通过优化连接方式、零件设计和测试参数，帮助您更大限度地缩短泄漏测试的充气时间。
优化连接设计
在设计夹具时，应尽量减少测试所需的内部体积。通过缩短气源、检漏仪和零件之间的距离，可以有效降低机械复杂性。以下是一些具体策略：
减少内部体积：设计夹具时，尽量减少测试所需的内部空间，以降低充气量。
缩短连接距离：使用较大直径和较短长度的软管，不仅减少了空气体积，还能提高充气速度。
简化连接结构：简化零件与测试仪之间的连接，减少不必要的接头和管路，可以显著降低充气时间。
优化零件内部形状
对于具有多个内部腔室的零件，尤其是那些被限制或小直径通道分隔的腔室，建议采取以下措施：
直接充气：直接连接到每个腔室的两侧进行充气，而不是强迫空气通过内部限制。这种方法可以减少空气流动的阻力，提高充气效率。
优化腔室设计：重新设计内部腔室结构，减少空气流动的障碍物，进一步提升充气速度。
优化气动连接
在选择测试仪和零件之间的连接尺寸时，必须确保其能够支持快速充气所需的流速：
选择合适尺寸：选择更大直径和更短的软管，以减少空气流动阻力，提高充气速度。
匹配密封件：确保加注口密封件的直径与检漏仪的供应管线相匹配，可以更大限度地提高零件的充气速度，同时不影响密封性能。
管理测试供应压力
降低测试压力：较低的测试压力需要更少的空气，因此可以更快地充气零件。然而，降低测试压力可能会影响测试的可靠性，因此需要仔细权衡。
快速充气策略：利用更大的供应压力进行“快速充气”，将检漏仪面板加压至远高于目标测试压力的水平（例如，两倍），以克服测试仪和零件之间的压降。这种方法可以显著加快充气速度。
在进行流速泄漏测试时，可以恢复到所需的测试压力。将泄漏测试仪与生产线其他设备集成，实现自动化测试，可以进一步提高测试效率，减少人为操作误差。
